燃煤鍋爐布袋除塵脫硫設(shè)備|布袋除塵脫硫設(shè)備-燃煤鍋爐布袋除塵脫硫設(shè)備10年經(jīng)驗(yàn)
燃煤鍋爐布袋除塵脫硫設(shè)備詳細(xì)內(nèi)容介紹
標(biāo)簽：燃煤鍋爐布袋除塵脫硫設(shè)備 布袋除塵脫硫設(shè)備
除塵脫硫技術(shù)現(xiàn)狀：
我國電力部門在七十年代就開始在電廠進(jìn)行煙氣脫硫的研究工作，先后進(jìn)行了亞鈉循環(huán)法（W-L法）、含碘活性炭吸附法、石灰石-石膏法等半工業(yè)性試驗(yàn)或現(xiàn)場中間試驗(yàn)研究工作。進(jìn)入八十年代以來，電力工業(yè)部門開展了一些較大規(guī)模的煙氣脫硫研究開發(fā)工作，同時(shí)，近年來我國也加入了煙氣脫硫技術(shù)的引進(jìn)力度。目前國內(nèi)主要的脫硫工藝有：
（1）石灰石-石膏濕法煙氣脫硫工藝
石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝主要是采用廉價(jià)易得的石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，石灰石經(jīng)破碎磨細(xì)成粉狀與水混合攪拌制成吸收漿液。在吸收塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)被吸收脫除，終產(chǎn)物為石膏。脫硫后的煙氣依次經(jīng)過除霧器除去霧滴，加熱器加熱升溫后，由引風(fēng)機(jī)經(jīng)煙囪排放，脫硫渣石膏可以綜合利用。
（2）海水煙氣脫硫工藝
海水煙氣脫硫工藝是利用海水的堿度達(dá)到脫除煙氣中的二氧化硫的一種脫硫方法。煙氣經(jīng)除塵器除塵后，由增壓風(fēng)機(jī)送入氣一氣換熱器中的熱側(cè)降溫，然后送入吸收塔。在脫硫吸收塔內(nèi)，與來自循環(huán)冷卻系統(tǒng)的大量海水接觸，煙氣中的二氧化硫被吸收反應(yīng)脫除。脫除二氧化硫后的煙氣經(jīng)換熱器升溫，由煙道排放。洗滌后的海水經(jīng)處理后排放。
（3）爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化工藝
爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化工藝（簡稱LIFAC工藝）是在爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝的基礎(chǔ)上在鍋爐尾部增設(shè)了增濕段，以提高脫硫效率。該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛850-1150度溫度區(qū)，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成亞硫酸鈣。由于反應(yīng)在氣固兩相之間進(jìn)行，收到傳質(zhì)過程的影響，反應(yīng)速度較慢，吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化反應(yīng)人，增濕水以霧狀噴入，與未反應(yīng)的氧化鈣接觸生成Ca(OH)2進(jìn)而與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)，進(jìn)而再次脫除二氧化硫。當(dāng)Ca/S為2.5及以上時(shí)，系統(tǒng)脫硫率可達(dá)到65%-80%。煙氣脫硫后，由于增濕水的加入煙氣溫度下降（只有55-66度），一般控制出口煙氣溫度高于露點(diǎn)10-15度，增濕水由于煙溫加熱被迅速蒸發(fā)，未反應(yīng)的吸收劑、反應(yīng)產(chǎn)物呈干燥態(tài)隨煙氣排出，被除塵器收集下來。由于脫硫過程對吸收劑的利用率低，脫硫副產(chǎn)物是以下穩(wěn)定的亞硫酸鈣為主的脫硫灰，副產(chǎn)物的綜合利用受到的影響。
（4）電子束煙氣脫硫工藝
是一種物理方法和化學(xué)方法相結(jié)合的高新技術(shù)。本工藝的流程是由排煙預(yù)除塵、煙氣冷卻、氨的沖入、電子束照射和副產(chǎn)品捕集工序組成。鍋爐所排出的煙氣，經(jīng)過集塵器的粗濾處理之后進(jìn)入冷卻塔，在冷卻塔內(nèi)噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合于脫硫、脫硝處理的溫度（約70度）。煙氣的露點(diǎn)通常經(jīng)為50℃，被噴射呈霧狀的冷卻水在冷卻塔內(nèi)得到蒸發(fā)，因此，不產(chǎn)生任何廢水。通過冷卻塔后的煙氣流進(jìn)反應(yīng)器，在反應(yīng)器進(jìn)口處將的氨氣、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決于SOX和NOX濃度，經(jīng)過電子束照射后，SOX和NOX在自由基的作用下生成中間物硫酸和硝酸。然后硫酸和硝酸與共存的氨進(jìn)行中和反應(yīng)，生成粉狀顆粒硫酸銨和硝酸銨的混合體。反應(yīng)所生成的硫酸銨和硝酸銨混合微粒被副成品集塵器所分離和捕集，經(jīng)過凈化的煙氣升壓后向大氣排放。
（5）循環(huán)流化床鍋爐脫硫工藝（鍋爐CFB）
循環(huán)流化床鍋爐脫硫工藝是近年來迅速發(fā)展起來的一種新型燃煤燃燒脫硫技術(shù)。其原理是燃料和作為吸收劑的石灰石粉送入燃燒室中部送入，氣流使燃料顆粒、石灰石粉和灰一起在循環(huán)流化床強(qiáng)烈擾動并充滿燃燒室，石灰石粉在燃燒室內(nèi)裂解成氧化鈣，氧化鈣和二氧化硫結(jié)合成亞酸酸鈣，鍋爐燃燒室溫度控制在850度左右，以實(shí)現(xiàn)反應(yīng)佳。
（6）雙堿法煙氣脫硫工藝
雙堿法是先用可溶性的堿性清液作為吸收劑吸收SO2，然后再用石灰乳或石灰對吸收液進(jìn)行，由于在吸收和吸收液處理中，使用了兩種不同類型的堿液，故稱為雙堿法。
脫硫方案確定
鍋爐為煤粉燃燒方式，硫含量在0.8%。
根據(jù)當(dāng)?shù)氐呐欧乓?，煙氣中的二氧化硫排放濃度?yīng)控制在800mg/m3以下，煙塵濃度控制在200 mg/m3。要求安裝的除塵脫硫裝置應(yīng)具有90%的脫硫效率，98%以上的除塵能力。
（1）現(xiàn)有煙氣脫硫技術(shù)分析及本工程技術(shù)方案選取
任何一種煙氣脫硫技術(shù)都是包括脫硫工藝和脫硫設(shè)備兩部分組成的。所謂的脫硫工藝就是指采用的何種脫硫方法，它包括所用的脫硫原料，脫硫過程參數(shù)如何控制以及終所形成的脫硫副產(chǎn)物等。而脫硫設(shè)備則是指為煙氣與脫硫液提供相互接觸傳質(zhì)的設(shè)備。
（2）幾種煙氣脫硫工藝方法簡評
目前有效的二氧化硫控制方法仍為對鍋爐燃燒后的煙氣進(jìn)行脫硫處理，其中濕法煙氣脫硫因其具有技術(shù)成熟、脫硫效率等特點(diǎn)，因此在世界上得到廣泛應(yīng)用，目前已安裝的煙氣脫硫設(shè)備中有80%以上都屬于濕法煙氣脫硫技術(shù)。
濕法煙氣脫硫方法也分很多種，其中以利用石灰石或石灰的鈣基濕法較為常用。
石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝主要是采用廉價(jià)易得的石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，石灰石經(jīng)破碎磨細(xì)成粉狀與水混合攪拌制成吸收漿液。當(dāng)采用石灰作為吸收劑時(shí)，石灰粉經(jīng)消化處理后加水?dāng)嚢柚瞥晌諠{液。在吸收塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)被吸收脫除，終產(chǎn)物為石膏。脫硫后的煙氣依次經(jīng)過除霧器除去霧滴，加熱器加熱熱升溫后，由引風(fēng)機(jī)經(jīng)煙囪排放，脫硫渣石膏可以綜合利用。
氨法煙氣脫硫技術(shù)方法也廣受重視，該法所得到的脫硫副產(chǎn)硫酸銨可作肥料出售，具有較好的經(jīng)濟(jì)效益。然而，氨法脫硫技術(shù)通常存在的問題有由于氨的腐蝕性較強(qiáng)，對設(shè)備及管道腐蝕嚴(yán)重。另外，為了保證脫硫率，脫硫溶液中的氨水濃度需要維持再較高水平，這樣在氣液接觸過程中，容易導(dǎo)致大量的氨氣揮發(fā)進(jìn)入煙氣中，造成氨的逃逸損失。同時(shí)，逃逸到煙氣中的氨還很容易與煙氣中殘留的二氧化硫作用，在煙氣中形成難以捕集的銨鹽氣溶膠粒子，導(dǎo)致嚴(yán)重的二次污染。這些問題地限制了氨法脫硫技術(shù)的實(shí)際推廣。
鎂法脫硫技術(shù)也是很有前途的一種濕法脫硫技術(shù)。該技術(shù)自1975年被開發(fā)以來在日本、等發(fā)達(dá)逐步得到推廣，并逐漸成為鈣基脫硫的取代工藝之一。鎂法脫硫技術(shù)具有脫硫效率高、不易結(jié)垢、設(shè)備緊湊、脫硫液對設(shè)備腐蝕性低等優(yōu)點(diǎn)。因而，該方法近年來得到廣泛重視。然而，目前該方法所存在的問題有：脫硫劑的高溫方法較復(fù)雜過程耗能量過高。若將副產(chǎn)物作為硫酸鎂回收，則存在副產(chǎn)物銷路問題，且脫硫過程需要不斷補(bǔ)充新的鎂基原料，使脫硫成本增加。
我國電力部門在七十年代就開始在電廠進(jìn)行煙氣脫硫的研究工作，先后進(jìn)行了亞鈉循環(huán)法（W-L法）、含碘活性炭吸附法、石灰石-石膏法等半工業(yè)性試驗(yàn)或現(xiàn)場中間試驗(yàn)研究工作。進(jìn)入八十年代以來，電力工業(yè)部門開展了一些較大規(guī)模的煙氣脫硫研究開發(fā)工作，同時(shí)，近年來我國也加入了煙氣脫硫技術(shù)的引進(jìn)力度。目前國內(nèi)主要的脫硫工藝有：
（1）石灰石-石膏濕法煙氣脫硫工藝
石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝主要是采用廉價(jià)易得的石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，石灰石經(jīng)破碎磨細(xì)成粉狀與水混合攪拌制成吸收漿液。在吸收塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)被吸收脫除，終產(chǎn)物為石膏。脫硫后的煙氣依次經(jīng)過除霧器除去霧滴，加熱器加熱升溫后，由引風(fēng)機(jī)經(jīng)煙囪排放，脫硫渣石膏可以綜合利用。
（2）海水煙氣脫硫工藝
海水煙氣脫硫工藝是利用海水的堿度達(dá)到脫除煙氣中的二氧化硫的一種脫硫方法。煙氣經(jīng)除塵器除塵后，由增壓風(fēng)機(jī)送入氣一氣換熱器中的熱側(cè)降溫，然后送入吸收塔。在脫硫吸收塔內(nèi)，與來自循環(huán)冷卻系統(tǒng)的大量海水接觸，煙氣中的二氧化硫被吸收反應(yīng)脫除。脫除二氧化硫后的煙氣經(jīng)換熱器升溫，由煙道排放。洗滌后的海水經(jīng)處理后排放。
（3）爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化工藝
爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化工藝（簡稱LIFAC工藝）是在爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝的基礎(chǔ)上在鍋爐尾部增設(shè)了增濕段，以提高脫硫效率。該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛850-1150度溫度區(qū)，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成亞硫酸鈣。由于反應(yīng)在氣固兩相之間進(jìn)行，收到傳質(zhì)過程的影響，反應(yīng)速度較慢，吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化反應(yīng)人，增濕水以霧狀噴入，與未反應(yīng)的氧化鈣接觸生成Ca(OH)2進(jìn)而與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)，進(jìn)而再次脫除二氧化硫。當(dāng)Ca/S為2.5及以上時(shí)，系統(tǒng)脫硫率可達(dá)到65%-80%。煙氣脫硫后，由于增濕水的加入煙氣溫度下降（只有55-66度），一般控制出口煙氣溫度高于露點(diǎn)10-15度，增濕水由于煙溫加熱被迅速蒸發(fā)，未反應(yīng)的吸收劑、反應(yīng)產(chǎn)物呈干燥態(tài)隨煙氣排出，被除塵器收集下來。由于脫硫過程對吸收劑的利用率低，脫硫副產(chǎn)物是以下穩(wěn)定的亞硫酸鈣為主的脫硫灰，副產(chǎn)物的綜合利用受到的影響。
（4）電子束煙氣脫硫工藝
是一種物理方法和化學(xué)方法相結(jié)合的高新技術(shù)。本工藝的流程是由排煙預(yù)除塵、煙氣冷卻、氨的沖入、電子束照射和副產(chǎn)品捕集工序組成。鍋爐所排出的煙氣，經(jīng)過集塵器的粗濾處理之后進(jìn)入冷卻塔，在冷卻塔內(nèi)噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合于脫硫、脫硝處理的溫度（約70度）。煙氣的露點(diǎn)通常經(jīng)為50℃，被噴射呈霧狀的冷卻水在冷卻塔內(nèi)得到蒸發(fā)，因此，不產(chǎn)生任何廢水。通過冷卻塔后的煙氣流進(jìn)反應(yīng)器，在反應(yīng)器進(jìn)口處將的氨氣、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決于SOX和NOX濃度，經(jīng)過電子束照射后，SOX和NOX在自由基的作用下生成中間物硫酸和硝酸。然后硫酸和硝酸與共存的氨進(jìn)行中和反應(yīng)，生成粉狀顆粒硫酸銨和硝酸銨的混合體。反應(yīng)所生成的硫酸銨和硝酸銨混合微粒被副成品集塵器所分離和捕集，經(jīng)過凈化的煙氣升壓后向大氣排放。
（5）循環(huán)流化床鍋爐脫硫工藝（鍋爐CFB）
循環(huán)流化床鍋爐脫硫工藝是近年來迅速發(fā)展起來的一種新型燃煤燃燒脫硫技術(shù)。其原理是燃料和作為吸收劑的石灰石粉送入燃燒室中部送入，氣流使燃料顆粒、石灰石粉和灰一起在循環(huán)流化床強(qiáng)烈擾動并充滿燃燒室，石灰石粉在燃燒室內(nèi)裂解成氧化鈣，氧化鈣和二氧化硫結(jié)合成亞酸酸鈣，鍋爐燃燒室溫度控制在850度左右，以實(shí)現(xiàn)反應(yīng)佳。
（6）雙堿法煙氣脫硫工藝
雙堿法是先用可溶性的堿性清液作為吸收劑吸收SO2，然后再用石灰乳或石灰對吸收液進(jìn)行，由于在吸收和吸收液處理中，使用了兩種不同類型的堿液，故稱為雙堿法。
在雙堿法中應(yīng)用多的方法是以燒堿（NaOH）、純堿（NacO3）或亞硫酸鈉（Na2sO3）吸收SO2，然后，吸收液用石灰。后的鈉堿溶液返回洗滌系統(tǒng)用作吸收液，后生成的亞硫酸鈣或硫酸鈣沉淀，經(jīng)處理后拋棄或回收。鈉鈣雙堿法是較為常見的脫硫方法之一。
鍋爐為煤粉燃燒方式，硫含量在0.8%。
根據(jù)當(dāng)?shù)氐呐欧乓?，煙氣中的二氧化硫排放濃度?yīng)控制在800mg/m3以下，煙塵濃度控制在200 mg/m3。要求安裝的除塵脫硫裝置應(yīng)具有90%的脫硫效率，98%以上的除塵能力。
（1）現(xiàn)有煙氣脫硫技術(shù)分析及本工程技術(shù)方案選取
任何一種煙氣脫硫技術(shù)都是包括脫硫工藝和脫硫設(shè)備兩部分組成的。所謂的脫硫工藝就是指采用的何種脫硫方法，它包括所用的脫硫原料，脫硫過程參數(shù)如何控制以及終所形成的脫硫副產(chǎn)物等。而脫硫設(shè)備則是指為煙氣與脫硫液提供相互接觸傳質(zhì)的設(shè)備。
（2）幾種煙氣脫硫工藝方法簡評
目前有效的二氧化硫控制方法仍為對鍋爐燃燒后的煙氣進(jìn)行脫硫處理，其中濕法煙氣脫硫因其具有技術(shù)成熟、脫硫效率等特點(diǎn)，因此在世界上得到廣泛應(yīng)用，目前已安裝的煙氣脫硫設(shè)備中有80%以上都屬于濕法煙氣脫硫技術(shù)。
濕法煙氣脫硫方法也分很多種，其中以利用石灰石或石灰的鈣基濕法較為常用。
石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝主要是采用廉價(jià)易得的石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，石灰石經(jīng)破碎磨細(xì)成粉狀與水混合攪拌制成吸收漿液。當(dāng)采用石灰作為吸收劑時(shí)，石灰粉經(jīng)消化處理后加水?dāng)嚢柚瞥晌諠{液。在吸收塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)被吸收脫除，終產(chǎn)物為石膏。脫硫后的煙氣依次經(jīng)過除霧器除去霧滴，加熱器加熱熱升溫后，由引風(fēng)機(jī)經(jīng)煙囪排放，脫硫渣石膏可以綜合利用。
氨法煙氣脫硫技術(shù)方法也廣受重視，該法所得到的脫硫副產(chǎn)硫酸銨可作肥料出售，具有較好的經(jīng)濟(jì)效益。然而，氨法脫硫技術(shù)通常存在的問題有由于氨的腐蝕性較強(qiáng)，對設(shè)備及管道腐蝕嚴(yán)重。另外，為了保證脫硫率，脫硫溶液中的氨水濃度需要維持再較高水平，這樣在氣液接觸過程中，容易導(dǎo)致大量的氨氣揮發(fā)進(jìn)入煙氣中，造成氨的逃逸損失。同時(shí)，逃逸到煙氣中的氨還很容易與煙氣中殘留的二氧化硫作用，在煙氣中形成難以捕集的銨鹽氣溶膠粒子，導(dǎo)致嚴(yán)重的二次污染。這些問題地限制了氨法脫硫技術(shù)的實(shí)際推廣。
鎂法脫硫技術(shù)也是很有前途的一種濕法脫硫技術(shù)。該技術(shù)自1975年被開發(fā)以來在日本、等發(fā)達(dá)逐步得到推廣，并逐漸成為鈣基脫硫的取代工藝之一。鎂法脫硫技術(shù)具有脫硫效率高、不易結(jié)垢、設(shè)備緊湊、脫硫液對設(shè)備腐蝕性低等優(yōu)點(diǎn)。因而，該方法近年來得到廣泛重視。然而，目前該方法所存在的問題有：脫硫劑的高溫方法較復(fù)雜過程耗能量過高。若將副產(chǎn)物作為硫酸鎂回收，則存在副產(chǎn)物銷路問題，且脫硫過程需要不斷補(bǔ)充新的鎂基原料，使脫硫成本增加。
為克服上述問題，我們分別開發(fā)出了鈉-鈣雙堿法和鎂-氨雙堿法兩種脫硫工藝。前者是為了解決石灰或石灰石作為脫硫劑時(shí)的吸收效率不高及結(jié)垢等問題，所得到的脫硫產(chǎn)物仍為石膏；后者則較好地克服了單獨(dú)用氨的脫硫過程中氨的損失、腐蝕及二次污染問題，且終可以回收硫酸銨，實(shí)現(xiàn)硫的資源化利用。
| 脫硫方法 | 石灰/石灰石法 | 氨法 | 鎂法 | 鎂-氨雙堿法 | 鈉-鈣雙堿法 |
| 脫硫塔體積 | 適中 | 小 | 較小 | 較小 | 小 |
| 所需的脫硫劑 | 石灰/石灰石 | 氨水 | 氧化鎂等 | 氧化鎂、氨水 | 鈉堿及石灰 |
| 消耗的脫硫劑 | 石灰/石灰石 | 氨水 | 氧化鎂等 | 氨水 | 石灰 |
| 脫硫產(chǎn)物 | 石膏 | 硫酸鎂 | 硫酸鎂 | 硫酸銨 | 石膏 |
| 脫硫率 | 高 | 高 | 高 | 高 | 高 |
| 腐蝕問題 | 較輕 | 明顯 | 較輕 | 較輕 | 很好 |
| 系統(tǒng)能耗 | 中 | 中 | 中 | 中 | 中 |
| 是否易結(jié)垢 | 偶然 | 下游煙道 | 否 | 否 | 否 |
| 二次污染問題 | 無 | 明顯 | 少 | 少 | 少 |
| 工藝經(jīng)濟(jì)性 | 好 | 好 | 一般 | 好 | 很好 |
工藝介紹
1.脫硫塔工作原理
煙氣進(jìn)入噴淋脫硫塔筒體，由塔底進(jìn)入，經(jīng)密集的噴淋霧化層，煙氣與液體霧粒逆流充分接觸，在霧粒降落過程中吸收SO2 并捕潤塵粒，濕潤的塵粒向下流入脫硫塔底部，從溢流孔排出進(jìn)入沉淀池。在筒體內(nèi)上升的凈化后的氣體經(jīng)過氣水分離器除霧脫水，完成整個(gè)除塵脫硫程序，之后通過筒體上部錐體部分引出。含塵廢液通過筒體底部溢流孔排入沉淀池，（溢流孔有水封設(shè)計(jì)防止漏氣，并設(shè)有清理孔便于進(jìn)行筒體底部清理）經(jīng)沉淀（除灰）并加堿）后循環(huán)使用。
2.脫硫液雙堿法工作原理
脫硫液采用外循環(huán)吸收方式，循環(huán)池內(nèi)一次性加入碳酸鈉制成脫硫液(循環(huán)水)，用循環(huán)泵打入脫硫塔進(jìn)行除塵脫硫。吸收了SO2的脫硫液落入塔底流入池，與新來的石灰漿液進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)后的漿液流入沉淀池沉淀，當(dāng)一個(gè)沉淀池沉淀物集滿時(shí)，漿液切換流入到另一個(gè)沉淀池，然后由人工或用潛污泵清理這個(gè)池沉淀的沉渣，廢渣晾干后外運(yùn)處理。上清液流入循環(huán)池，循環(huán)池內(nèi)經(jīng)和補(bǔ)充新鮮堿液的脫硫液還是由循環(huán)泵打入脫硫塔，經(jīng)噴嘴霧化后與煙充分接觸，然后流入池，如此循環(huán)，循環(huán)池內(nèi)脫硫液PH下降到程度后則補(bǔ)充新鮮堿液，以恢復(fù)循環(huán)脫硫液的吸收能力。
雙堿法理論上只消耗石灰，不消耗鈉堿，但是由于脫硫渣帶水會使脫硫液損失一部分鈉離子，再加上煙氣中的氧氣會將部分Na2SO3氧化成Na2SO4（在循環(huán)噴淋過程中，Na2SO4不能吸收SO2），故需在循環(huán)池內(nèi)補(bǔ)充少量純堿或廢堿液。
基本化學(xué)原理可分為脫硫過程和過程兩部分。
在塔內(nèi)吸收SO2
Na2CO3＋SO2＝Na2SO3＋CO2 （1）
Na2SO3＋SO2＋H2O＝2NaHSO3?。?）
2NaOH＋SO2＝Na2SO3+H2O （3）
其中式（1）是啟動階段純堿溶液吸收SO2反應(yīng)方程，式（2）是運(yùn)行過程的主要反應(yīng)式，式（3）是液PH較高時(shí)的主要反應(yīng)式。
用消石灰
Ca（OH）2＋Na2SO3+1/2H2O＝2NaOH＋CaSO3•1/2H2O
Ca（OH）2＋2NaHSO3＝Na2SO3＋CaSO3•1/2H2O＋3/2 H2O
在石灰漿液（石灰達(dá)到達(dá)飽和狀況）中，NaHSO3很快與Ca（OH）2 反應(yīng)從而釋放出［Na＋］，［SO32-］與［Ca2＋］反應(yīng)，反應(yīng)生成的CaSO3以半水化合物形式沉淀下來從而使［Na＋］得到。Na2CO3只是一種啟動堿，起動后實(shí)際上消耗的是石灰，理論上不消耗純堿（只是清渣時(shí)會帶也一些，被煙氣中氧氣氧化會有損失，因而有少量損耗），的NaOH和Na2SO3等脫硫劑循環(huán)使用。
工藝特點(diǎn)
與其它脫硫工藝相比，噴淋霧化脫硫工藝原則上有以下優(yōu)點(diǎn)：
1)、 運(yùn)用旋流射流技術(shù)、壓力霧化技術(shù)，設(shè)備阻力小
2)、 用鈉堿液脫硫，循環(huán)水基本上是[Na+]的水溶液，在循環(huán)過程中對水泵、管道、設(shè)備均無腐蝕與堵塞現(xiàn)象，便于設(shè)備運(yùn)行與保養(yǎng)；
3)、 吸收劑的重生和脫硫渣的沉淀發(fā)生在塔外，這樣避免了塔內(nèi)堵塞和磨損，提高了運(yùn)行的可靠性，降低了操作費(fèi)用；
4)、 鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比1：1-2，達(dá)到較高的脫硫效率；
技術(shù)特點(diǎn)
我公司已經(jīng)在多個(gè)項(xiàng)目上已經(jīng)應(yīng)用成熟的雙堿法噴淋霧化脫硫工藝技術(shù)。較之其它脫硫工藝，該工藝具有以下優(yōu)點(diǎn)：
1）、具有佳的性價(jià)比。該工藝技術(shù)與國內(nèi)外其它脫硫技術(shù)相比脫硫效率達(dá)到93-97%，而且液氣比遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于其它鈣法技術(shù)。具有工藝流程簡單，投資省、綜合運(yùn)行成本低的特點(diǎn)。高濃度的煙氣脫硫后可以滿足SO2環(huán)保排放要求，并且煙氣含塵量進(jìn)一步減少，可以實(shí)現(xiàn)花錢少、辦實(shí)事的目的；
2）、該工藝在燃煤鍋爐的除塵脫硫項(xiàng)目中運(yùn)行效果非常好，這已從多個(gè)項(xiàng)目中得到了證實(shí)；
3）、技術(shù)成熟，運(yùn)行可靠性高。該工藝技術(shù)煙氣脫硫裝置投入率為95%以上，系統(tǒng)主要設(shè)備很少發(fā)生故障，因此不會因脫硫設(shè)備故障影響正常生產(chǎn)系統(tǒng)的運(yùn)行；
4）、對操作彈性大，對煤種變化的適應(yīng)性強(qiáng)。該技術(shù)用堿液作為脫硫劑，工藝吸收效果好，吸收劑利用率高，可根據(jù)爐窯煤種變化，適當(dāng)調(diào)節(jié)pH值、液氣比等因素，以保證設(shè)計(jì)脫硫率的實(shí)現(xiàn)；
5）、和沉淀分離在塔外，大大降低塔內(nèi)和管道內(nèi)的結(jié)垢機(jī)會；
6）、鈉堿循環(huán)利用，損耗少，運(yùn)行成本低；
7）、正常操作下吸收過程無廢水排放；
8）、灰水易沉淀分離，可大大降低水池的投資；
9）、脫硫渣，溶解度極小，無二次污染，可考慮綜合利用；
10）、鈉堿吸收劑反應(yīng)活性高、吸收速度快，可降低液氣比，從而既可降低運(yùn)行費(fèi)用，又可減少水池、水泵和管道的投資；
11）、石灰作劑(實(shí)際消耗物)，運(yùn)行成本低。
12）、可以用廢堿液作為脫硫劑，進(jìn)一步降低成本。
13）、工藝簡單，比較適用于中小型工業(yè)鍋爐和爐窯配套使用。
系統(tǒng)實(shí)施后的煙氣排放技術(shù)指標(biāo)：
二氧化硫排放濃度：≤200mg/Nm3
設(shè)備總脫硫效率：90%以上（滿足水量、水壓、水質(zhì)和藥量時(shí)）
與其它脫硫工藝相比，噴淋霧化脫硫工藝原則上有以下優(yōu)點(diǎn)：
1)、 運(yùn)用旋流射流技術(shù)、壓力霧化技術(shù)，設(shè)備阻力小
2)、 用鈉堿液脫硫，循環(huán)水基本上是[Na+]的水溶液，在循環(huán)過程中對水泵、管道、設(shè)備均無腐蝕與堵塞現(xiàn)象，便于設(shè)備運(yùn)行與保養(yǎng)；
3)、 吸收劑的重生和脫硫渣的沉淀發(fā)生在塔外，這樣避免了塔內(nèi)堵塞和磨損，提高了運(yùn)行的可靠性，降低了操作費(fèi)用；
4)、 鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比1：1-2，達(dá)到較高的脫硫效率；
技術(shù)特點(diǎn)
我公司已經(jīng)在多個(gè)項(xiàng)目上已經(jīng)應(yīng)用成熟的雙堿法噴淋霧化脫硫工藝技術(shù)。較之其它脫硫工藝，該工藝具有以下優(yōu)點(diǎn)：
1）、具有佳的性價(jià)比。該工藝技術(shù)與國內(nèi)外其它脫硫技術(shù)相比脫硫效率達(dá)到93-97%，而且液氣比遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于其它鈣法技術(shù)。具有工藝流程簡單，投資省、綜合運(yùn)行成本低的特點(diǎn)。高濃度的煙氣脫硫后可以滿足SO2環(huán)保排放要求，并且煙氣含塵量進(jìn)一步減少，可以實(shí)現(xiàn)花錢少、辦實(shí)事的目的；
2）、該工藝在燃煤鍋爐的除塵脫硫項(xiàng)目中運(yùn)行效果非常好，這已從多個(gè)項(xiàng)目中得到了證實(shí)；
3）、技術(shù)成熟，運(yùn)行可靠性高。該工藝技術(shù)煙氣脫硫裝置投入率為95%以上，系統(tǒng)主要設(shè)備很少發(fā)生故障，因此不會因脫硫設(shè)備故障影響正常生產(chǎn)系統(tǒng)的運(yùn)行；
4）、對操作彈性大，對煤種變化的適應(yīng)性強(qiáng)。該技術(shù)用堿液作為脫硫劑，工藝吸收效果好，吸收劑利用率高，可根據(jù)爐窯煤種變化，適當(dāng)調(diào)節(jié)pH值、液氣比等因素，以保證設(shè)計(jì)脫硫率的實(shí)現(xiàn)；
5）、和沉淀分離在塔外，大大降低塔內(nèi)和管道內(nèi)的結(jié)垢機(jī)會；
6）、鈉堿循環(huán)利用，損耗少，運(yùn)行成本低；
7）、正常操作下吸收過程無廢水排放；
8）、灰水易沉淀分離，可大大降低水池的投資；
9）、脫硫渣，溶解度極小，無二次污染，可考慮綜合利用；
10）、鈉堿吸收劑反應(yīng)活性高、吸收速度快，可降低液氣比，從而既可降低運(yùn)行費(fèi)用，又可減少水池、水泵和管道的投資；
11）、石灰作劑(實(shí)際消耗物)，運(yùn)行成本低。
12）、可以用廢堿液作為脫硫劑，進(jìn)一步降低成本。
13）、工藝簡單，比較適用于中小型工業(yè)鍋爐和爐窯配套使用。
系統(tǒng)實(shí)施后的煙氣排放技術(shù)指標(biāo)：
二氧化硫排放濃度：≤200mg/Nm3
設(shè)備總脫硫效率：90%以上（滿足水量、水壓、水質(zhì)和藥量時(shí)）
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